BattMeter. Очередная попытка создать убийцу Cycle Analyst (уже в продаже)

[iKroliX]

Тут вы правы. Понял вас. Удачи в дальнейшей разработке!
Давайте уже функцию управление газом!

[Ghozt]

Итак, вопрос со стеклом. Сначала я думал и их изготовление передать на сторону, но потом решил попробовать делать их самостоятельно. Об этом решении я пожалел стократно, но обо всём по порядку.

Сначала была составлена таблица вариантов изготовления. Некоторые методы остались на бумаге, некоторые были опробованы вживую, все пояснения в таблице:



Для некоторых способов пришлось купить небольшой лазерный станок и сильно доработать его под собственные нужды:


Очень много времени было потрачено на способ №11, было куплено большое количество разных красок на пробу. Была отработана методика их изготовления:

1. Фрезерный контурный раскрой поликарбоната с масштабированием под реальные модели
2. Выставление стекол в лазерном станке, пробная гравировка на черных стеклах, чтобы внести правки в положение окна относительно краёв.
3. Заготовка обезжиривается. На заготовку стекла наносится малярный скотч и прокатывается валиком, стекло ставится в станок, делается рез, прокатывается валиком ещё раз.
4. Излишки скотча снимаются непосредственно перед покраской. Краска наносится на столе с подсветкой, чтобы видеть непрокрас при нанесении. Не менее 2 слоёв, межслоевая сушка 10мин. Затем лак в 1 слой. Полная сушка 3 часа
5. Стекло устанавливается в станок ещё раз и делается рез по тому же контуру, чтобы сделать аккуратные края у видимой части
6. Средняя часть маски снимается, протирается от клея бензином. Лак на краске нужен для того, чтобы бензин не смыл краску, а также чтобы клей стекла не растворил краску. Делается непосредственно перед вклейкой стекла

Но при этом методе получалось слишком много брака.  То краска под маску залезет, то непрокрас, то лак стянет краску в некрасивую паутину, которая пропускает свет, в общем, сплошные страдания. По итогу из 20-30 стёкол на пробу более-менее удачным получилось всего одно:



Дальше терпение уже кончилось, и я начал рассматривать другие варианты. Решение, к которому я пришёл по итогу, всё равно связано с передачей части изготовления на сторону, но я этому был только рад после описанного выше ада, который пришлось пройти. Было решено сделать цельную плёночную лицевую панель с прозрачным окном, которая клеится поверх стекла. Трудности и нюансы этого метода оказались в следующем:

1. Необходимо точно приклеить лицевую панель, соосно и без смещений к основному стеклу. Эта проблема решилась достаточно просто, используется верхняя половинка корпуса в качестве оправки. В ложемент для стекла кладётся пленочная панель клеевым слоем вверх, на неё кладётся само стекло, достаётся и прокатывается от центра к краям. Но мало точно приклеить лицевую панель, её ещё нужно приклеить на чистую поверхность, потому что любая грязь влияет на прилегание панели к стеклу, а если грязь попала между прозрачной частью и стеклом - придётся всё заново переделывать. Плюсом к этому нужно панель приклеить без пузырей. Я подсмотрел технологии и оборудование в сфере ремонта мобильных телефонов. Там есть беспылевые боксы и автоклавы для избавления от пузырей на плёнке, и я обзавёлся ими, благо они не фантастических денег стоят.



Нюансов нанесения, тем не менее, всё равно много. Например, и стекло, и плёнка норовят наэлектризоваться статикой и притягивать к себе всякий мусор даже при использовании беспылевого бокса. Решаемо антистат-салфетками и перчатками при изготовлении. Также опытным путем установлено, что компоненты клея на пленке вскипают при температуре в автоклаве выше 65 градусов, и температура должна быть ниже этого порога. Стёкла автоклавировать приходится по одному, потому что при складывании пачкой образуется локальный перегрев снизу, и клей снова вскипает на нижних стёклах. Сам процесс с автоклавом занимает 10 минут, и по окончании он издаёт громкий звук сброса давления из камеры, каждый раз вздрагиваю.

2. Лицевая панель не должна выступать над корпусом, быть заподлицо, иначе края будут отклеиваться. Изначально планировалось использовать 2мм-поликарбонат, и все литьевые формы верха были сделаны именно под него, с 2мм-выемкой. Но я как-то ни разу не догадался измерить реальную толщину поликарбоната, а он оказался почти 2.3мм, и потому чуть выступал из корпуса. Очень хотелось остаться на 2мм поликарбонате, но переделывать заново формы нет ни средств, ни желания. Потому решено было взять лист толщиной 1,5мм. Тогда стекло ляжет в 2мм-ложемент, и высоты ложемента хватит для того, чтобы лицевая панель была утоплена.

3. Лицевая панель должна быть очень точных размеров. 3д-модели это одно, а вот реальное литьё это совсем другое. И чтобы точно попасть в контур выемки, пришлось сделать 3д-скан с реальной половинки корпуса. Получившийся контур был уменьшен так, чтобы по периметру остался минимальный равномерный зазор в 0,1-0,2мм - все корпуса немножко разные, нужен допуск. Снятый сканером контур также пригодился при фрезеровке стёкол, они практически идеально ложатся в своё место без зазоров.

4. Не сразу нашёлся исполнитель с адекватной ценовой политикой на достаточно простое изделие. Хотя по факту я за итерации панелей  и оборудование спустил всё равно ощутимую сумму (об этом ниже)

5. Не с первого раза получилось попасть в размер панели, финишное исполнение и цвет. Первый раз панели получились почему-то зелено-синие, хотя цвет был заказан серый, и RAL-код был указан. С финишным покрытием я тоже промахнулся, заказав шагрень, в итоге через неё ничего на экране оказалось не видно, одни разводы. Также совершенно не попал в размер, зазор в 0,3мм по периметру оказался просто огромным.

На вторую попытку я отправил в типографию образец пластика, из которого предполагается изготовление кнопок. Идея была сделать цвет панели и кнопок одинаковым, темно-серым. Цветопроба всё равно в итоге получилась совсем не та, что хотелось. Какие-то темно-зеленые болотные цвета вместо простого серого цвета. Но хотя бы обкатал обычное глянцевое покрытие дисплея, убедился, что через него изображение хорошо видно. А также попал в размеры выемки, лицевая панель избавилась от несуразных зазоров по краям.

На третий раз заказал просто разные процентные заполнения черным, и получил наконец то, что нужно. Выбрал вариант с 60% заполнением:



Таким образом эпопея со стеклом, наконец, завершена. Вместо 2 месяцев переборка вариантов заняла все 7.

В заключение поведаю о возможных дальнейших планах развития. Контроллеры vesc стали довольно популярны, и для них также нет дисплея, кроме решения с дисплеем от ninebot g30. Шина данных там цифровая, а в ваттметре есть разведенный аппаратный uart, который подойдёт для обмена данными. В общем, поглядываю на возможность добавления поддержки весков, поскольку такая доработка не выглядит излишне трудозатратной, но расширит применимость ваттметра на ещё одну  незанятую нишу.

[edw123]

Таким образом эпопея...

Да-а-а... фронтэнд много сил отнимает. Прям подвиг.  
И каждый раз удивляет, как китайцы укладываются в копейки.

А без подсветки нормально с контрастом? "Электронные чернила" - многообещающий вариант, хотя со своими тараканами.

[Ghozt]

А без подсветки нормально с контрастом? "Электронные чернила" - многообещающий вариант, хотя со своими тараканами.

Нормально. На прямом солнечном свету контраст даже чуть подрастает, дисплей FSTN был выбран осознанно

[edw123]

дисплей FSTN был выбран осознанно

Да, точно. Это я попутал, почему-то решил что это "негативный"...

[морячок]

Пошла у меня полоса потери кнопок,не выпадения со своего места, а вырывания, как правило из-за задевания соседним велосипедом. Пошевелится соседний, черканёт по кнопке и тю-тю. Печать близкая к оригиналу практически не получается. Сделал кнопку упрощённую. Она просто лежит на своем месте, выступает наружу по минимуму, практически вровень с корпусом. Пальцем нормально нажимается. От тряски не нажимается.